ООО «Джарвис»

Оборудование и инструмент для убоя и первичной переработки скота

Вопросы организации современного производства по убою скота С.А.Беляничев доц., к.т.н.,Журнал "Мясные технологии"

Построенные несколько десятилетий назад цеха по забою скота, в основном на крупных мясоперерабатывающих заводах, на сегодняшний день физически и морально устарели, а новых появившихся в последние 5-10 лет, катастрофически не хватает. К тому же каждый АПК, в состав которого входит свинокомплекс или комплекс по выращиванию КРС (хотя следует отметить, что если сейчас и строятся комплексы КРС, то в основном, молочного направления, а выращивание мясных бычков практически сведено до минимума и мясо КРС появляется во многих регионах в основном благодаря крестьянским подворьям и фермерскими хозяйствами), старается построить бойню для собственного скота. При этом каждый ставит своей целью построить производство, на котором он сможет получать качественное и недорогое мясо-сырье.

Как добиться этого? Здесь хотелось бы акцентировать внимание читателя на некоторых основных моментах, способствующих достижению данной цели.

Изучение современного опыта и выбор партнера

Для большинства из тех, кто планирует создание убойного производства, к сожалению, эта тема, практически, не знакома или мало изучена. Опытом создания таких производств могут похвастаться не многие, поэтому, тем более важно, уже на первом этапе определиться с выбором партнера, способного помочь Вам решить эту задачу. Безусловно, никто не хочет экспериментировать на себе, поэтому приходится опираться на партнеров с большим опытом проектирования действительно современных по европейским меркам убойных цехов. Причем, при знакомстве с производствами изучайте опыт тех предприятий, которые схожи с вашими планами по объемам производства.

Это очень важно, т.к. производительность влияет, в первую очередь, на комплектацию линии, состав, технологичность и автоматизацию оборудования и линии в целом. Обращайте внимание на то, что заявленная вам производительность должна быть не расчетной, а практической. Обязательно, достоверно выясняйте какое участие принимал ваш потенциальный партнер в создании того предприятия, которое он вам демонстрирует.

После того, как вы определились с выбором партнера, убедившись в его компетенции и профессионализме можно приступать к следующему этапу.

Технологический проект – основа будущего производства

Без преувеличения можно сказать, что грамотный технологический проект позволит вам не только быстро реализовать ваши планы, но сэкономит значительные средства на строительство, закупку оборудования и запуск будущего производства. И, наоборот, экономя время, как многим кажется, и делая проект своими силами без привлечения опытных технологов-проектировщиков, досконально знающих производство по убою скота, знакомого со всеми современными достижениями, владеющего требованиями Евростандарта, без чего не мыслимо сегодня создание действительно современного производства, можно с полной уверенностью сказать, что вы не добьетесь того, что вы хотели получить от вашего будущего предприятия. Для чего же нужен технологический проект и что он должен в себя включать.

Технологический проект начинается с разработки технического задания. Да именно с разработки, а не с его выдачи. Поэтому помощь опытного проектировщика окажет вам здесь неоценимую пользу. Фактически, весь технологический процесс строиться, исходя из входных данных и того, что вы хотите получить на выходе. Поэтому к входным относятся данные о состоянии животных, где они выращивались и по какой технологии, их весе и состоянии щетины у свиней, периодичности поставки животных, расстояния от места забора животных, состояние и вид транспорта, доставляющего животных, климатические условия и другие факторы, о которых мало кто задумывается, но которые существенно влияют на качество будущего мяса.

На выходе технологического цикла вы должны определить вид и качество готового продукта. То ли это будут только полутуши и четвертины, или крупный разруб, а может быть потребуется обвалка и сортировка мяса с отделением от кости или на кости, необходимость упаковки и выбор вида упаковки для обеспечения требуемого срока годности, потребуется ли только охлаждение или заморозка. Необходимо решить вопрос о глубине переработке ливера, красных органов, кишок, крови или экономически более выгодно будет что-то утилизировать и т.д. После этого можно приступать к насыщению технологического проекта необходимым оборудованием и прочерчиванию убойной линии. Лишь после определения размеров и конфигурации убойной линии можно подойти к планировке всего производства, с включением как производственных, так и бытовых помещений.

При этом основополагающим является разделение всего производства, вспомогательных и бытовых помещений, переходов на "чистую" и "грязную" зоны (пример принципиальной компоновки убойной линии приведен на схеме). И здесь важно исключить не только пересечение технологических потоков и неправильные перемещения сотрудников, но и оснастить все рабочие места необходимыми средствами гигиены и дезинфекции инструментов. Для этого существует свод норм и правил, по которым должны быть построены все предприятия, претендующие на аттестацию по нормам ЕС.

Очень важное значение имеет уже на этапе технологического проектирования правильно определиться с объемами и сроками хранения продукции. Холодильников должно быть достаточно, чтобы в будущем их не пришлось достраивать, тратя на строительство значительно большие средства, чем это стоило бы при первоначальном строительстве, т.к. при строительстве необходимо предусматривать особую изоляцию холодильных камер, а при готовом проекте это не всегда бывает возможно, что в последствии приводит к промерзанию фундаментов, стен в соседние помещения и т.п. Холодильники, как правило, должны рассчитываться на трехсуточный объем производства убойного цеха.

Кроме составления полной спецификации на оборудование и оснастки в технологическом проекте должен быть определен полный перечень всех производственных и вспомогательных помещений с указанием температурных режимов, освещенности, точек подвода воды и энергоносителей, канализационных стоков, с рекомендациями по применяемым для этих помещений строительных материалов. И только по результатам технологического проекта можно сформировать полное коммерческое предложение и скалькулировать расходную часть.

На что же нужно в первую очередь обращать внимание при создании убойного производства? Для этого мы рассмотрим поэтапность всего технологического цикла и укажем на некоторые (именно на некоторые, т.к. в объеме одной статьи невозможно рассмотреть все возможные варианты, тем более зачастую большинство проблем и решений индивидуальны) важные моменты, которые нужно знать и учитывать.

Особенности организации современного убойного цеха

Можно считать, что цикл подготовки животных к убою начинается уже при их транспортировке с животноводческих комплексов или с животноводческих хозяйств. Время в пути должно быть как можно меньше, т.к. при транспортировке животные испытывают значительный стресс, что сказывается в дальнейшем на качестве мяса. Если со свиньями этот вопрос может быть легко решен, для этого нужно только максимально приблизить забой к свинокомплексу, однако, не допускается размещать забой непосредственно на свинокомплексе, то с КРС это очень трудная задача, в силу того что скот приходиться забирать, чаще всего не из одного места. Например, даже в странах Балтии, при их небольших территориях, затрачивается в среднем 35 км пробега скотовоза в расчете на одну голову КРС.

При транспортировке КРС рекомендуется привязывать в кузовах перевозчиков, а для доставки свиней сейчас используют трехэтажные прицепы вместимостью до 300 свиней.

После транспортировки животных помещают в зону предубойного содержания, где устанавливают специальные загоны, отдельно для свиней и для КРС. Если предусматривается забой свиней и КРС поочередно, то допускается размещать животных в одних загонах для КРС, но поочередно.

Загоны обычно рассчитываются для одновременного размещения животных на полсмены работы. Выстой должен составлять для свиней порядка 3 часов, для КРС не менее 4 часов. За это время животные могут успокоиться после транспортировки, что положительно влияет на показатель РН мяса. Для расслабления свиней желательно предусмотреть теплый душ, не струйный, а распыленный в виде водяного тумана с температурой воды 35-37ºС. При более длительном выстое необходимо предусмотреть поилки.

Загоны для КРС делают не шире 4 метров с тем, чтобы можно было выгонять животных с 2-х сторон, при этом нужно предусмотреть проходы для персонала. Норма площади на свинью в загоне должна составлять 0,8-1,0 кв.м., на КРС 2 кв.м. Для КРС изготавливают крытые на высоте 1,8м загоны, чтобы животные не могли запрыгивать друг на друга во избежании получения травм.

Затем следует очень важный этап – оглушение животных. Для оглушения свиней сейчас используют в основном два способа: оглушение с использованием углекислого газа (СО2) и электрошоком. В первом случае животных по несколько голов загоняют в специальную камеру, в которой они опускаются на определенную глубину в герметичную камеру, а затем подают газ. Животное "засыпает". Цикл загрузки, усыпления и выгрузки занимает ок. 2 мин. При этом при кажущейся "гуманности" процесса на самом деле животное испытывает значительный стресс при загоне и опускании, поэтому улучшения качества мяса при таком оглушении не существенно, основные же преимущества – отсутствие пятен и переломов, как от некоторых устройств электрооглушения, а также немного более розовый цвет туши, однако стоимость такого бокса весьма значительна и экономически целесообразно применять такой вид оглушения при производительности от 100 свиней/час и выше.

При электрооглушении используют электроклещи с первоначальным оглушением через голову, а затем через голову и сердце (до 60 голов/час), либо пневмоклещи с электродом сердца (до 200 голов/час). Для этого устанавливают фиксирующую бухту на одно животное с автоматической выгрузкой, при небольшой производительности можно использовать просто загон. Этот способ наиболее экономичный и при средней производительности линии (до 200 св/ч) весьма оправдан.

Однако при оглушении электротоком следует иметь ввиду, что мышцы у животного сильно напрягаются, что может привести к перелому костей, если они достаточно хрупкие, а это часто происходит при интенсивном откорме животных когда кости не достаточно укрепляются и на убой животные поступают со слабыми костями, больше похожими на хрящи. В этом случае нужно правильно подбирать прибор для оглушения, способный автоматически точно определять силу тока для каждого конкретного животного.

Для оглушения КРС используются специальные бухты на одного животного с механизмом подталкивания животного при заходе в бухту и механизмом фиксации головы. Бухту для оглушения КРС лучше использовать бетонированную, т.к. она обеспечивает большую жесткость при биении животного, чем свободно установленная сборная конструкция. Само оглушение осуществляется либо с помощью пневмопистолета, либо порохового пистолета. Первый наиболее предпочтительный, т.к. позволяет в случае необходимости за короткое время сделать несколько выстрелов подряд, если животное не смогли оглушить с одного выстрела.

Кроме того, оно более экономично при эксплуатации из-за отсутствия расходных материалов, хотя первоначально дороже, чем пороховой пистолет, и даже при минимальной производительности (от 10-12КРС/час) оправдывает свое использование за год. В тоже время при любом способе оглушения необходимо иметь запасной пистолет на случай выхода из строя основного. Использование же для оглушения КРС импульсного электрооглушения экономически нецелесообразно, в связи с высокой первоначальной стоимость данного оборудования.

Следующий важный этап – обескровлевание животного. Максимально допустимое время от оглушения до обескровлевания по нормам ЕС не должно превышать для КРС - 60 сек., для свиней – 45 сек., чтобы уложиться в это время вынуждены были отказаться от взвешивания туши перед обескровлеванием. При организации данного участка необходимо определиться с тем, что вы предполагаете сделать из этой крови. Если речь идет о технической крови, то в этом случае производят прокол артерии и сток крови осуществляется в желоб для стока крови и затем перекачивается насосом в емкость. Для КРС на желоб для сбора крови устанавливается решетка, на которой рабочий может также осуществлять предварительную забеловку туши. На этом же этапе происходит отделение головы КРС, если это предусмотрено технологией. Отделенные от туши головы КРС по европейским нормам утилизируются, кроме языка.

Для обескровлевания свиней используют стол горизонтального обескровлевания, что, во-первых, позволяет минимизировать время от оглушения до обескровливания, тем самым улучшается обескровливание на 5-7%, а, во-вторых, при подвешивании туша не дергается, что значительно уменьшает опасность получения травмы работником.

Для откачки и сбора пищевой крови необходимо использовать полый нож с вакуумным насосом, который вставляется в артерию и через него откачивается кровь на начальном этапе в специальную емкость для ее сбора. Переработка крови довольно затратная часть, поэтому в основном ее сдают на предприятия по производству добавок для кормов.

Важный этап, который придает внешний вид свиной туше, является снятие щетины и зачистка туши. На этом участке сосредоточены самые дорогостоящие машины. Если свиньи поступают с грязной щетиной, то чтобы избавиться от необходимости частой смены воды в шпарчане, что приводит к потере рабочего времени, необходимо предусмотреть моечные щеточные машины. При производительности линии до 120 свиней/час это двух валовые машины, а большей производительности – трех валовые.

После того, как туши помыли снаружи, они загружаются в шпарчан, который подбирается по производительности линии. Минимальный по производительности автоматизированный шпарчан рассчитан на 60 (а практически на 55) свиней/час. При большой производительности устанавливается шпарчан с одновременной загрузкой двух туш. После ошпарки туши передаются в скребмашину на этап мокрой зачистки (при этом лучше использовать двух валовые скребмашины, дающие высокое качество очистки). Затем следует сухая доочистка в скребмашине с опалкой, а после этого еще мокрая доочистка.

Опалка здесь выполняет роль поверхностной дезинфекции туши. Скребмашина в такой комплектации (на две свиньи) обеспечивает максимальную производительность до 120 свиней/час с получением хорошего качества туши. В случае увеличения производительности за счет сокращения цикла потребуется дозачистка и доопалка туши. Поэтому при производительности линии от 150 до 200 свиней/час необходимо разбивать этот технологический участок на два и устанавливать в линию еще одну скребмашину с опалкой. Тогда опалка перенесется с одной скребмашины на вторую. Важным моментом при проектировании данного участка является организация возврата самозатягивающихся петель, на которых туши подаются в шпарчан, к зоне оглушения.

После зачистки туши в горизонтальной скребмашине для окончательной дозачистки используется вертикальная полировальная машина (для линий более 60 свиней/час).

Участок снятия шкуры у КРС.

Здесь используются шкуросъемные машины барабанного типа с подъемными площадками для рабочих. При этом шкура может стягиваться как сверху-вниз, так и снизу-вверх. В первом случае исключается загрязнение освобожденной туши шкурой, во втором случае туша получает более приглядный внешний вид. Такие машины барабанного типа выбираются в зависимости от производительности и выпускаются с неперемещающимся барабаном (до 20 КРС/час) или с вертикальноперемещающимся барабаном (до 50 КРС/час).

Если технологией предусмотрена разделка туши КРС с головой, то этот участок необходимо оснащать электростимулятором для предотвращения переломов шейных позвонков. Используются также более простые по конструкции участки для снятия шкуры, включающие в себя барабан с наматывающими цепями и неподвижными ступеньками для рабочих (до 8 КРС/час). На данном этапе также производят перевес туши КРС с одного мощного крюка на две ноги, уже на стандартные еврокрюки, и здесь также, как у свиней, необходимо предусмотреть конвейер для возврата крюков. Шкуры КРС складируются для дальнейшей реализации. В России эти шкуры засаливаются, в Европе продают свежие в охлажденном виде.

На этапе снятия шкуры и зачистки туши заканчивается "грязная" зона убойной линии. После чего туши перемещаются в "чистую" зону (пример компановки комбинированной убойной линии показан на схеме). Следует иметь ввиду, что если расстояние от машин "грязной" зоны до первого рабочего участка "чистой" зоны менее 5 метров, то эти две зоны должны быть разделены перегородкой.

В "чистой" зоне производится разделка туши, отделение белых и красных органов, распиловка туши, ветеринарный контроль, дальнейшая классификация и взвешивание туш. Непременным условием является перемещение внутренних органов параллельно с тушей до поста ветврача. Красные органы подвешиваются на крючья, а белые выкладываются на лотки. Туши, поступая из "грязной" зоны, при помощи пневмоустройства навешиваются на конвейер с растяжкой задних ног для удобства разделки (КРС – 1,3м, свиньи – 0,9м ). Конвейер может быть либо с шаговой подачей – при производительности до 60 св/ч или 12КРС/ч, либо с непрерывной подачей при производительности, соответственно, более 60 св/ч или 12КРС/ч. При этом, если мы говорим о конвейере только для убоя свиней, то на этом участке используются неподвижные, выставленные на определенную высоту, площадки для рабочих мест, если же речь идет о комбинированной линии или линии по убою КРС, то необходимо использовать подвижные площадки.

Количество площадок будет зависеть от производительности линии и от организации технологических переходов. Следует только иметь ввиду, что по нормам ЕС подвижные площадки должны быть с возможностью не только вертикального перемещения, но и горизонтального в сторону конвейейра. Это связано с тем, что при разделке небольших животных работник не должен тянуться к туше, а при разделке крупного животного, туша не должна соприкасаться с рабочей площадкой.

После прохождения пункта ветконтроля туши, не вызвавшие подозрения на заболевания перемещаются на пункт взвешивания и классификации. Туши, "забракованные" ветврачем отправляются по отдельному конвейеру на дополнительное обследование, после чего либо возвращаются на общий конвейер, либо, в случае выявления заболевания, отправляется в отдельный холодильник для последующей обработки или утилизации.

Красные органы, прошедшие контроль, направляются на участок сортировки, а белые органы по конвейеру, либо по желобу, перемещаются в отдельное перемещение, в котором выделяется желудок от КРС (рубец идет на реализацию), промываются кишки либо для дальнейшей переработки, либо для утилизации. Переработка кишок в оболочку оправдывает затраты лишь при производительности свыше 120 св/час, при этом свиньи должны быть достаточно калиброванными, что в России встречается крайне редко, иначе это убыточное производство.

После классификации (классификация осуществляется либо по весу и визуальным осмотром, либо с помощью приборов) туши поступают в холодильник для охлаждения, а затем в холодильник для хранения. Размеры холодильников рассчитываются, исходя из допустимой степени нагрузки на 1 кв.м. Так для холодильника охлаждения расстояние между подвесными путями составляет по нормам ЕС 800-850мм, чтобы туши не соприкасались, а в холодильнике хранения – 600мм, где допускается соприкосновения туш. Нагрузка же на подвесной путь не должна превышать 500кг на 1 п.м.

Что касается общих вопросов связанных с организацией убойной линии то здесь надо обратить внимание на вопрос обеспечения общей гигиены, например, наличие санпропускников, индивидуальных фартукомойников, рукомойников, которые рассчитываются, исходя из того, чтобы от каждого рабочего места рукомойник находился не дальше 2 метров, стерилизаторов инструментов и многие другие мероприятия. Также особое внимание необходимо обратить на исполнение первичной несущей конструкции, расчет нагрузки на которую должен быть выполнен профессионалами, которые в дальнейшем должны нести полную ответственность за ее надежность.

Наличие дополнительных участков по обвалке мяса, упаковке и другой переработке будет зависеть от пожеланий Заказчика в каждом конкретном случае.

Итак, мы постарались предоставить читателям лишь небольшую информацию, укрупнено и в доходчивой форме. Многие вопросы остались не рассмотрены, многие только обозначены, но если читатель "схватился за голову" и сказал, что убойное производство это так сложно, то можно считать, что цель этой статьи достигнута.

В заключении хотелось бы сказать, что при грамотном построении производства по забою скота, оно будет весьма эффективным и прибыльным, которое можно окупить за очень короткое время.

Беляничев С.А.
генеральный директор фирмы "Шульнис&Partnerschaft", к.т.н., доцент

Журнал "Мясные технологии"


Наверх
РУЧНАЯ ШКУРОСЬЕМНАЯ МАШИНКА JHSL 315, 330, 350
Ручная шкуросьемная машинка JHSL 315, 330, 350